在重慶汽車產業集群中，規模以上的汽車零部件企業有近千家。和長安、賽力斯等整車品牌“名滿江湖”不同，這些企業中的不少“隱形”冠軍，并不為消費者熟知，卻在業界大名鼎鼎。

位于北碚蔡同工業園區的重慶順多利機車有限責任公司（以下簡稱順多利公司），其生產的汽車空調壓縮機殼體，在中國汽車行業的市場份額超過50%，全球市場份額占比28%，可謂當之無愧的行業冠軍。

汽車空調壓縮機殼體，一個形如家用燒水壺的圓柱體壓鑄構件，產品核心競爭力在何處，順多利公司是如何做到行業領先的？2月14日，記者對順多利公司董事長周繼群進行了專訪。

上千次試驗，研制出“獨家配方”

周繼群介紹，汽車尤其是新能源汽車空調壓縮機殼體的關鍵問題，是產品的密封性如何。全國同行的泄漏率為5%左右，發達國家能做到0.5%，但順多利公司做到了0.2%。達到這樣的水平，首先靠的是材料。

在順多利生產線的最前端，記者看到，磚塊般的鋁錠被依次投進熔爐，一會兒，熔爐的下方端口被打開，亮閃閃的銀白色鋁液流了出來。

“表面看起來，所有的鋁錠熔化后都差不多，但里面的硅、銅、鐵的含量配比不同，產品最終的性能千差萬別?！敝芾^群說。

壓鑄行業采用的鋁錠，一般由再生鋁制成。再生鋁通常含有多種雜質，成分復雜，給鋁合金材料的元素配置帶來挑戰。按照國家相關標準，硅等元素的含量占比只要在一個幅度范圍內，皆為合格。

周繼群為啥對鋁錠的成分格外上心，這來自一次慘痛的經歷。

多年前，順多利公司的一批產品交付客戶后出現了泄漏，流程倒查，技術人員面面相覷：所有環節的工藝都沒有變，為啥有的產品沒有漏，有的卻漏了？最后，一個不經意的細節引起了周繼群的注意：同樣的材料，換了一個批次的鋁錠投進了熔爐。

當時，全行業內，不同批次的鋁錠混在一起熔化，都是常規操作，且用的都是合格的鋁錠，為啥會有問題？周繼群對產品成分進行檢驗，她發現，滲漏產品與不滲漏產品的硅、銅等元素配比，處在不同的區間。

只有找到元素配比的最佳值，方能“堵漏”，但這何其艱難。多種元素分別占多少，國際先進同行不可能告訴你。自己搞研發，就要對大量的數據進行排列組合，再一一進行驗證，試驗次數動輒上千。正因為如此，國內行業的產品泄漏率一直居高不下。

如果能攻克技術難關、解決行業性難題，就能大幅提升產品競爭力。為此，周繼群采用了“大力出奇跡”的笨辦法，耗時5年，通過上千次試驗，最終找到了合適的配比值。

手持“獨家配方”，周繼群找到上游鋁錠生產企業進行定制生產，吃上了“特供”。從源頭上解決了壓縮機殼體泄漏問題，順多利公司很快從競爭異常激烈的壓鑄行業中脫穎而出。

積極應對新能源汽車新挑戰

不過，進入新能源汽車時代，周繼群的這一獨門絕技不“香”了。為啥？

因為燃油汽車的空調壓縮機，是通過活塞運動來壓縮氣體，但新能源汽車的空調壓縮機，是通過電機帶動渦旋盤來壓縮氣體。這種結構上的不同，導致新能源汽車空調壓縮機的殼體要復雜得多，通俗地說，它里面有更多的“枝枝丫丫”，結構多變，厚薄不均，更易發生泄漏。

顯然，這樣的難題，并不能只是通過材料配方來解決。順多利公司優勢不再，但汽車行業向新能源轉型是大勢所趨，周繼群決定硬著頭皮上。但她很快就遇到了“麻煩”：好不容易說服了一個老客戶，產品生產好發過去后，被檢測出的滲漏率高達20%?？蛻羯a線被迫停止，每小時損失高達3萬元，新車發布被迫推遲。

不過，雙方坐下來一起找原因時，發現是客戶自己出了問題：他們的壓縮機殼體設計更多還是基于燃油汽車的結構而來的。按照當時的行業加工水平，順多利公司能做出20%泄漏率的產品已屬不易。

雖然自己沒有責任，但周繼群還是不安。要在方興未艾的新能源汽車配件市場站穩腳跟，就必須擁有加工復雜壓鑄件的能力。而鍛造這樣的能力，當然不能拿客戶做試驗，必須建立自己的模擬試驗場。

周繼群由此邁出了冠軍之路的第二步：改進生產工藝。

新能源汽車空調壓縮機殼體成型過程比較復雜，隨著鋁液的逐步填充，材質密度也會發生變化。正如冬天里人的血脈不暢，腳指頭會發涼。

如何通過鋁水量和壓力控制等工藝技術，實現材質密度均衡？順多利公司耗資百余萬元，對自己的模擬分析軟件進行升級。軟件優化設計方案隨即被用于試生產，兩個月里20多次試驗，精準測出了溫度要多高、壓力要多大，一套完整的方案終于出爐。

在此基礎上，順多利公司還獨創了殼體關鍵位置真空處理及擠壓工藝。簡單地說，就是在鋁水注入之前，利用特殊設備抽走模具中不易燃燒的氣體。由此，產品中的氣泡進一步減少，密封性自然就更高了。

智能化生產線讓不良率降低40%

好的設計方案最終能不能變成好的產品，考驗的是加工制造環節的精準與否。為此，周繼群邁出了冠軍之路的第三步：智能化生產。

在順多利公司流水線上，記者看到，鋁錠熔化后的鋁水被叉車倒入保溫爐里，取料“湯勺”從保溫爐里取出鋁液，再倒入熔杯中，通過壓射桿高速移動，瞬間將鋁液填充到模具中成型。整個流程和一般壓鑄工廠大同小異，但不同的是，生產線上的操作人員很少，機器幾乎是自動作業。

沒有人，如何控制整個生產流程？例如，取料“湯勺”從保溫爐里取多少鋁液，擠壓的壓力該是多大，時間多長？

“一切都是靠數據?！敝芾^群說，每臺設備都是由電腦控制。例如，“湯勺”取多少鋁液，都會自動生成相應工藝數據，并通過車間里布置的5G網絡，自動傳送到后臺大數據平臺。

這樣，各個工序都被納入大數據平臺的“掌控”之中。周繼群說，以前他們靠人的經驗來判斷，產品合格率難以保證。生產線智能化改造后，人力成本低了，生產的標準化程度高了，合格率也大幅提升。

周繼群介紹，大數據平臺在發出生產指令后，會將事先設定的相關參數與各設備生產過程中及時傳回的數據進行對照檢查，一旦發現不匹配，就會發出警報，生產線會自動篩選不合格產品，甚至自動停止。生產線智能化改造后，生產效率提高30%，不良率下降40%，制造成本降低10%。

新能源汽車時代，不少燃油汽車配套商可能被淘汰。而基于材料技術，加上對新工藝矢志不渝鉆研和生產線智能化改造，順多利公司成功轉型升級。周繼群透露，目前他們的客戶中，新能源汽車企業占了85%，近三年銷售收入年均增長32%。

新重慶-重慶日報記者 吳剛